style="width:3.11331in" />GB/T 29312—2022 本文是学习GB-T 29312-2022 低压无功功率补偿投切器. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本文件规定了低压无功功率补偿投切器(以下简称"投切器")的分类、使用条件、技术要求、试验方
法、检验规则、标识、包装、运输和存放。
本文件适用于额定交流电压不超过1000V (或1140 V), 频率不超过1000 Hz
的低压无功功率补
偿投切器。
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本文件。
GB/T 2423.10 环境试验 第2部分：试验方法 试验 Fc:振动(正弦)
GB/T 5169.10 电工电子产品着火危险试验
第10部分：灼热丝/热丝基本试验方法 灼热丝装
置和通用试验方法
GB/T 5169.11 电工电子产品着火危险试验
第11部分：灼热丝/热丝基本试验方法 成品的灼
热丝可燃性试验方法(GWEPT)
GB/T 5169.12 电工电子产品着火危险试验
第12部分：灼热丝/热丝基本试验方法 材料的灼
热丝可燃性指数(GWFI) 试验方法
GB/T 5169.13 电工电子产品着火危险试验
第13部分：灼热丝/热丝基本试验方法 材料的灼
热丝起燃温度(GWIT) 试验方法
GB/T7251.1—2013 低压成套开关设备和控制设备 第1部分：总则
GB/T 7251.8—2020 低压成套开关设备和控制设备
第8部分：智能型成套设备通用技术要求
GB/T 15576—2020 低压成套无功功率补偿装置
GB/T 15576—2020、GB/T
7251.1—2013界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
低压无功功率补偿投切器 low-voltage reactive power
compensation switching component
由机电开关(接触器、继电器)、电抗器或电阻线、半导体电子开关(晶闸管、可控硅)及与之相关的控
制、测量、信号、保护等器件，根据需要用结构部件完整地装配在一起实现无功功率单元投切功能的一种
组合体。
3.2
机电开关投切器 electromechanical switching component
主电路由机电开关和限流的阻抗组成的投切器。
GB/T 29312—2022
3.3
半导体电子开关投切器 semiconductor switching component
主电路是由半导体电子开关组成的投切器。
3.4
复合开关投切器 compound switching component
主电路是半导体电子开关和机电开关并联或单片机 CPU
控制和磁保持继电器的组合体的投
切器。
3.5
涌流 transient inrush current
电容器投入瞬间产生的瞬态电流。
3.6
动态响应时间 dynamic response time
T
从投切器获得控制信号时刻起到投切器通断工作状态发生变化的时间间隔。
3.7
投切间隔时间 switchgear interval time
从投切器切除后到其再次投入的时间间隔。
3.8
额定电压 rated voltage
.
投切器制造商宣称投切器预定连接的主电路交流电压的最大标称值。
注1:不考虑瞬态电压。
注2:由于允许系统有容许偏差，电源电压值可以超过额定电压。
注3:对于多相电路，指相间电压。
3.9
额定电流 rated current
。
投切器制造商宣称的电流值。在规定的条件下通此电流，投切器的温升不超过规定的限值。
3.10
额定控制容量 rated controlled capacity
Qn
投切器制造商宣称的控制电容器容量，在额定电压和其他规定的条件下投入此电容器容量，投切器
的温升不超过规定的限值。
3.11
额定控制电源 rated control power supply
U₁I
使投切器接通或断开工作状态发生变化的额定控制电压U、或额定控制电流 L。
3.12
电寿命 electrical durability
在规定的正常工作条件下，不修理和不更换任何零部件，装置所承受的有载操作循环次数。
GB/T 29312—2022
3.13
控制信号 control signal
投切器接收的使其通或断的工作状态发生变化的指令。
按主电路元件类型可划分为：
a) 机电开关投切器；
b) 半导体电子开关投切器；
c) 复合开关投切器(含无涌流电容投切器)。
按动作方式可划分为：
a) 三相联动投切器；
b) 三相分动(每相可独立动作)投切器；
c) 单相动作投切器。
按使用场所可划分为：
a) 户外型投切器；
b) 户内型投切器。
5.1.1.1 户内型投切器的周围空气温度
周围空气温度应不超过40℃,且在24 h 一个周期内的平均温度不超过35℃。
周围空气温度的下限为-5℃。
5.1.1.2 户外型投切器的周围空气温度
周围空气温度不超过40℃,且在24 h 一个周期内的平均温度不超过35℃。
周围空气温度的下限为-25℃。
5.1.2.1 户内型投切器的湿度条件
最高温度为40℃时的相对湿度不超过50%。在较低温度时允许有较高的相对湿度。
例如，20℃时的相对湿度为90%。宜考虑到由于温度的变化，有可能会偶尔产生适度凝露。
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5.1.2.2 户外型投切器的湿度条件
最高温度25℃时，相对湿度短时可达100%。
如果没有其他规定，投切器一般在污染等级3环境中使用。而其他污染等级可以根据特殊用途或
微观环境考虑采用。
注：投切器的微观环境的污染等级可能受外壳内安装方式的影响。
安装地点的海拔不应超过2000 m。
注：对于在更高海拔处使用的投切器，要考虑介电强度的降低、器件的分断能力和空气冷却效果的减弱。
投切器安装地点的系统电压波动范围不超过额定工作电压的±10%,电压总谐波畸变率(相电压)
不大于5%。
注1:使用条件不符合上述要求或特殊使用条件的用户可与制造商协商解决。
注2:在安装地点的电压为1.1倍额定电压的情况下，谐波量不致使电容器的电流大于其额定电流的1.3倍。
5.3.1
如果在不符合5.1规定的使用条件下使用，则应遵守适用的特殊要求或装置制造商与用户之间
应签订专门的协议。
特殊使用条件举例如下：
a) 温度值，相对湿度和/或海拔高度与5.1的规定值不同；
b)
在使用中，温度和/或气压的急剧变化，使在成套设备内易出现异常的凝露；
c) 空气被尘埃、烟雾、腐蚀性微粒、放射性微粒、蒸汽或盐雾严重污染；
d) 暴露在强电场或强磁场中；
e) 暴露在极端的气候条件下；
f) 受霉菌或微生物侵蚀；
g) 安装在有火灾或爆炸危险的场地；
h) 遭受强烈振动冲击和地震发生；
i)
安装在会使载流容量或分断能力受到影响的地方，例如将设备安装在机器中或嵌入墙内；
j)
暴露在除电磁骚扰以外的传导和辐射骚扰场所，以及除在6.11中所述环境以外的电磁骚扰
场所；
k) 异常过电压状况或异常的电压波动；
1) 电源电压或负载电流的过度谐波。
5.3.2
制造商宜考虑投切器用在系统有谐波的工况时，电容器的工作电流会增大，谐波严重时有可能
造成半导体电子开关和复合开关投切器的投、切动作过零检测失误，使涌流增大。制造商宜考虑在适用
条件中加以说明，必要时制造商与用户之间签订专门的协议。
GB/T 29312—2022
6.1.1
投切器的外壳宜有足够的机械强度，以承受使用或搬运过程中可能遇到的机械力。外壳采用不
防锈的金属材料时，外壳内外表面应进行涂覆处理。涂覆层应均匀美观，有牢固的附着力。采用非金属
外壳时，应采用阻燃材料。
6.1.2
投切器中使用的金属紧固件或金属支持件均应有适当的镀层。镀层应有牢固的附着力，不应有
起皮或脱落现象。
6.1.3
投切器的结构设计应外形美观，易于维修、安装和调试。电路的设计、元件的选用及结构设计都
应保证投切器的抗干扰性能。
6.1.4 采用的紧固件应保证在正常使用条件下不会因振动而松动或移位。
6.1.5
投切器的主电路绝缘导线应采用冷压接端头与电器元件连接。冷压接端头与绝缘导线的配合
以及压接质量应符合有关标准的规定。
6.1.6
投切器采用金属外壳时，应在外壳上提供接地端子，并应设有接地标志，接地端子可采用不小于
M4 的螺钉。
6.1.7 投切器的外部接线端子附近应有标明其功能的文字或符号。
投切器内安装的所用独立电器元件及辅件应符合本文件和相关元器件自身标准。半导体电子开关
器件的耐压应不小于该器件额定电压的2
√2倍，其长期允许电流应按不小于通过该电路最大工作电流
的1.5倍进行选择。辅助电路宜采用多股铜芯绝缘导线，导线的截面应根据所能承受的额定工作电流
选择。
应采用最高电压额定数据来确定各电路间的电气间隙和爬电距离(电气间隙依据额定冲击耐受电
压，爬电距离依据额定绝缘电压)。
在正常使用条件下，应保持其电气间隙和爬电距离。电气间隙和爬电距离适用于投切器的不同极
性的裸露带电体之间。
电气间隙应足以达到能承受电路宣称的额定冲击耐受电压(Um)。
电气间隙应为表1的规定 值，但按照GB/T7251.1—2013
中的10.9.3和11.3分别进行了冲击耐受电压设计验证和例行检验的情
况除外。投切器内的电器元件应符合各自标准的规定。
GB/T 29312—2022
表 1 空气中的最小电气间隙
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在任何情况下，爬电距离都不应小于相应的最小电气间隙。
初始制造商应依据所选择的额定绝缘电压(U;)去确定爬电距离。对于任一电路，其额定绝缘电压
应不小于额定工作电压(U。)。
爬电距离应符合表2给出的额定绝缘电压下相应的材料组别。
表 2 最小爬电距离
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GB/T 29312—2022
表 2 最 小 爬 电 距 离 ( 续 )
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应使用电压不小于500 V 的直流绝缘测量仪器进行绝缘电阻测量。
经过绝缘电阻试验，带电体不同极之间、带电体与裸露导电部件之间的绝缘电阻应不小于
主电路和与主电路直接连接的辅助电路应能耐受表3规定的工频耐压试验电压。
GB/T 29312—2022
表 3 电路的工频耐受电压值
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不与主电路直接连接的辅助电路应能承受表4规定的工频耐压试验电压。
表 4 辅助电路和控制电路的工频耐受电压值
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投切器采用非金属外壳时，带电部件与非金属外壳之间施加表3、表4规定的1.5倍试验电压值。
施加电压时间为：例行检验1 s,型式检验5 s。
试验过程中应无击穿或闪络现象。
主电路和与主电路直接连接的辅助电路应能耐受表5给出的对应于额定冲击耐受电压的试验电压
值。不与主电路连接的辅助电路，可以有与主电路不同的过电压承受能力。
表 5 冲击耐受试验电压
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200 m | 500 m | 1000 m | 2000 m |
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200 m | 500 m | 1000 m | 2000 m | |
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GB/T 29312—2022
表 5 冲击耐受试验电压 (续)
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200 m | 500 m | 1.000 m | 2000 m |
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200 m | 500 m | 1.000 m | 2.000 m | |
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试验过程中，过流继电器不应动作，不应有击穿或闪络现象。
投切器在额定电压的85%～110%、额定频率±2%的范围内应能正常工作。
投切器在额定电流1.3倍的状况下应能正常工作。
投切器宜设有缺相保护功能，当缺相时投切器应能分断。
投切器应设有失电保护功能，系统失电后，投切器应自动复位(分闸)。
6.5.4.1
在以下试验条件下进行限涌流试验，应符合6.5.4.2和6.5.4.3的要求：
——主电路试验电压：额定频率、额定电压U。(1±5%);
——主电路试验电流(容性):额定电流 I(1±5%)。
6.5.4.2
机电开关投切器控制电容器投入瞬间，机电开关投切器应能承受电容器支路中产生的涌流峰
值应小于50倍电容器的额定电流。
6.5.4.3
半导体电子开关投切器、复合开关投切器控制电容器投入瞬间，电容器支路中产生的涌流峰值
应小于3倍电容器的额定电流。
从投切器获得投入控制信号时刻起到投切器主电路导通时的时间间隔为导通时间
Tm; 从投切器
被取消投入控制信号或获取切除控制信号时刻起到投切器主电路分断时间间隔为分断时间
T。。
复合开关投切器：T、T。≤100 ms;
半导体电子开关投切器：Tm、To↑≤50 ms;
机电投切器的响应时间不做规定。
经过7.3.6的投切器的投切功能验证试验，机电开关投切器试验时，不应发生持续燃弧或触头熔焊
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或接通时不导通、分断时不能正常断开现象；复合开关投切器、半导体电子开关投切器试验时，投切应无
异常现象。
复合投切器、半导体电子投切器1 s 时间内手动投切2次，投切应无异常现象。
机电投切器的不做规定。
电寿命作为特殊试验可由制造商自行验证。
电寿命用在规定的条件下不修理和不更换任何零部件所能承受的额定负载操作次数来表示。推荐
电寿命次数为(万次)0.1,0.3,0.5,1,3,5,10,30,50,100,150,200,250。
电寿命试验后，投切器应仍能满足6.4.2工频耐受电压和6.5.1的要求。
投切器通以额定电流，温升限值应不超过表6的规定。
表 6 温升限值
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装有电子器件或电子电路的投切器，应符合GB/T7251.1—2013 中规定。
装有智能型的投切器，应符合GB/T 7251.8—2020 中的规定。
6.11.1 环境温度性能
环境温度性能试验是考核投切器在5.1规定的环境温度上限和下限情况下长期运行的可靠性。
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经过7.9.1环境温度性能试验，对其功能进行检查，投切器应符合6.5.1中要求。
6.11.2 耐湿热性能(仅适用于户外型投切器)
经过7.9.2耐湿热性能试验，检查投切器元件应无过热、紧固件应无松动，绝缘应无损坏现象。
振动试验是考核投切器经受振动的适应性和结构的完好性。经过7.10振动(正弦)试验，试验过程
中，投切器工作状态应无变化；试验后样品的构件应无破裂，无明显变形，紧固件及插接件应无松动现
象，通电运行投切器各功能均应正常。
经过7.11冲击试验，试验后检查样品的外形及构件应无破裂，无明显变形现象。
6.14 绝缘材料和非金属材料的外壳对非正常发热和着火的耐受能力
适用于绝缘材料制作的外壳，经过7.12绝缘材料和非金属材料的外壳对非正常发热和着火的耐受
能力验证，应至少达到如下要求的任意一项：
— 没有明显的火焰和持续不断的亮光；
— 试品的火焰或亮光在取走灼热丝30 s 之内熄灭；
—绢纸不应燃烧，松木板不应烧焦。
一般检查需要的项目包括：
a) 检查投切器是否符合6.1～6.3中的要求；
b)
检查安装的元器件是否符合设计图纸的规定；元器件安装是否正确，是否牢固；各接线端子的
符号标志是否与使用说明书的规定一致。
试验包括以下内容：
— 绝缘电阻验证；
— 工频耐压试验；
— 冲击耐受电压。
试验前应将消耗电流的器件(如线圈、测量元器件)及不能承受试验电压的元器件断开或旁路。
主电路为电力电子器件的以及投切器为用外壳完整封闭组装且不便断开或旁路相关元器件的，由
制造商确定是否有必要在生产过程中做介电性能试验。
按照6.4.1 的规定，用电压至少为500 V 的直流的绝缘测量仪器进行绝缘测量。
测量部位：
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a) 相间；
b) 相导体与裸露导电部件之间；
c) 相导体与地(外壳)之间；
d) 控制端子与地(外壳)之间。
7.2.3.1 工频耐压测量部位
按照6.4.2的规定施加试验电压，试验电压应施加于：
a) 相间；
b) 相导体与裸露导电部件之间；
c) 相导体与地(外壳)之间；
d) 控制端子与地(外壳)之间。
注：投切器采用非金属外壳时，用金属箔裹缠外壳，在带电部件与用金属箔裹缠外壳的表面之间施加电压值。
7.2.3.2 可选择的工频电压试验
试验电压波形应是近似正弦波形，频率在45 Hz～65 Hz之间。
在输出电压已调整到合适的试验电压值后，当输出端子短路时，用于试验的高压变压器应设计为输
出电流至少为200 mA。
当输出电流小于100 mA 时，过流继电器不应动作。
试验电压值应是表3中规定值，允许有士3%的偏差。
应一次满额施加工频试验电压，持续时间宜长以达到确定的值，不应小于15
ms。
7.2.3.3 可选择的直流电压试验
试验电压可含有可以忽略的纹波。
用于试验的高压源应设计成在输出电压调整到合适的试验电压值，且输出端子短路时，其输出电流
至少为200 mA。
当输出电流小于100 mA 时，过流继电器不应动作。
试验电压值应是表3中规定值，允许有±3%的偏差。
对每个极性施加直流电压一次，持续时间宜长以达到确定的值，但不应小于15
ms 或大于100 ms。
7.2.3.4 试验电压的施加
开始时施加的工频试验电压不应超过全试验电压值的50%,然后将试验电压平稳增加至全试验电
压值，并维持5%s,然后把试验电压逐渐下降至零。例行检验时，按规定的试验部件施加1
s。
冲击电压发生器应调整到投切器所要求的冲击电压值。试验电压值应是表5中的规定值。施加的
峰值电压的精度应为±3%。
不与主电路连接的辅助电路应接地。对投切器每个极性施加1.2/50 μs
的冲击电压5次，间隔时间
至少为1 s。试验电压应施加于：
a) 相间；
b) 相导体与裸露导电部件之间；
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c) 相导体与地(外壳)之间；
d) 控制端子与地(外壳)之间。
投切器采用非金属外壳时，应用金属箔裹缠外壳，在带电部件与用金属箔裹缠外壳的表面之间施加
电压值。
试验前先检查投切器所有接线正确后，通以额定电压，在不小于110%额定电流的条件下，操作10
次，在分别通以额定电压的85%、110%,工作电流不作规定的条件下，各操作5次，观察投切器所有电
器元件的动作是否符合电路图的要求。
将投切器所带电容器投入运行，将主电路的任何一相断开，观察投切器是否将电容器切除。
将投切器处于导通状态，系统失电后，观察投切器是否自动复位(分闸)。
在同一主电路试验电源中，试品的主电路与预投电容器组之间连线应不超过2 m。
试验时先预投
入容量至少大于试品所在支路电容器6倍的电容器组，待其工作稳定后，再投入投切器所在支路的电容
器。试验随机投入20次(机电投切器也可以采用在峰值时投入，试验不少于3次),每次间隔时间不小
于3 min,检测投切器所在支路电容器投入时的涌流值。取最大涌流值。
在投切器的控制端施加投入控制信号，记录导通时间 T 和分断时间 Tf。
试验各进行10次分别
记录。取最大值。
7.3.6.1 试验条件
同一主电路试验电源中，试品的主电路与预投电容器组之间连线不超过2 m。
试验时先预投入容
量大于试品所在支路电容器容量6倍的电容器组，待其工作稳定后，再投、切所在支路的电容器，进行投
切器的投切功能验证。
主电路试验电压：U。(1.1±5%)。
主电路试验电流(容性):1(1.1±5%),或Q。(1.1±5%)。
注：投切器以额定控制容量(Q)
标示的额定试验电流按在投切器的额定电压U。下额定控制容量 Q。的对应电流
值[例如：三相投切器的额定控制容量为Q。,额定电压为U。,额定电流
I。=Q。/( √3U,)]。
7.3.6.2 机电开关投切器
试验次数：100次。
通电时间：1 s～2s, 间隔时间：≤60 s。
控制电源：110%U(L)50 次；85% U(L)50 次。
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观察三相输出电压、电流波形，并随机记录同一时间每相电压、电流的变化。
7.3.6.3 复合开关投切器
试验次数：100次。
通电时间：1 s～2 s,间隔时间：≤20 s。
控制电源：110% U(L)50 次；85% U(L)50 次。
观察三相输出电压，电流波形，并随机记录同一时间每相电压、电流的变化。
7.3.6.4 半导体电子开关投切器
试验次数：100次。
通电时间：1 s～2s, 间隔时间：≤5 s。
控制电源：110% U(L)50 次；85% U(L)50 次。
观察三相输出电压，电流波形，并随机记录同一时间每相电压、电流的变化。
试验前先检查投切器所有接线正确后，通以额定电压，在不小于110%额定电流的条件下，在投切
器的控制端施加投入控制信号，1 s 时间内手动投切2次，观察投切器投切现象。
操作频率：按制造厂确定的操作频率进行。
主电路试验电压：U。(1±5%)。
主电路试验电流(容性):额定电流 I。(1±5%),或额定控制容量Q。(1±5%)。
控制电源：额定控制电源Uk(Ik)。
制造商根据具体情况在下列两种方法中任选一种：
a) 8 台试品同时进行试验，
一直试验到指定的电寿命，不合格的台数不超过2台。
b) 3 台试品同时进行试验， 一直试验到指定的电寿命，3台都合格。
如果有1台不合格，再试3台试品一直到指定的电寿命，且3台都合格。
电寿命试验后，检测投切器是否仍能满足6.4.2工频耐受电压和6.5.1的要求。
温升限值按照GB/T7251.1—2013 中10.10规定的方法验证。
装有电子器件或电子电路的投切器，应按 GB/T 7251.1—2013
的10.12对投切器进行电磁兼容性
试验，试验过程中，通以额定控制电压。
7.8 投切器智能化功能验证(适用时)
按照GB/T 7251.8—2020 中8.2验证系统检测数据传输和远程控制功能。
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7.9.1.1 试验箱要求
试验箱的容积及其空气循环应使被试品放入后，在5 min
内温度保持在允差之内。
7.9.1.2 户内型投切器
试验方法如下：
对于户内使用的投切器将被试试品分别置于规定的最高环境温度(40±3)℃和最低环境温度
(一5±3)℃的条件下，然后给试品接通电源，待投切器内部元件的温升达到稳定值后(但不小于1
h)检
查其功能是否符合6.5.1的要求。
7.9.1.3 户外型投切器
试验方法如下：
对于户外使用的投切器将被试品分别置于规定的最高环境温度(40±3)℃和最低环境温度(-25土
3)℃的条件下，然后给试品接通电源，待投切器内部元件的温升达到稳定值后(但不小于1
h)检查其功
能是否符合6.5.1的要求。
7.9.2 耐湿热试验(仅适用于户外型投切器)
试验箱的容积及其空气循环应使被试品放入后，在5 min
内温度保持在允差之内。
试验时投切器不包装，不通电。
将投切器置于温度为(40±2)℃、相对湿度为(93±3)%的试验箱中，连续存放4
d,然后取出置于环
境温度下恢复。
直观检查是否有元件过热、紧固件松动、绝缘损坏的现象。
待恢复1 h～2h
后，按照7.2进行绝缘电阻和工频耐压试验，检测其是否符合6.4的要求。
7.10.1 试验目的
振动试验是考核投切器经受振动的适应性和结构的完好性。
7.10.2 试验方法
试验方法按GB/T2423.10
规定的方法进行试验。振动试验采用扫频试验法，按规定条件在三个
相互垂直的轴向进行扫频试验。试验时试品应处于带电工作状态。具体方法如下：
a) 安装
用机械方法将试品牢固地安装在振动试验台工作面上，要保证使激振力直接传递给控制器的机体。
b) 试验条件
振动频率为10 Hz～57Hz 时采用恒定位移法，单振幅为0.15 mm; 当振动频率为57
Hz～150 Hz 时宜采用恒定加速度法，加速度为20 m/s²。
每个方向的扫描时间为10 min, 往复扫描一次时间为
GB/T 29312—2022
7.10.3 试验结果
试验过程中，观察投切器工作状态；试验后观察样品的构件有无破裂、变形，紧固件及插接件有无松
动现象，通电运行投切器工作状态。
试验在产品无包装非工作状态下进行，试验冲击加速度为500 m/s²(50
g)峰值加速度，脉冲持续
时间为(11±1)m s;
波形为半个正弦波；冲击至少在3个互相垂直的面进行，每面3次。
试验后检查样品的外形及构件有无破裂、变形现象。
7.12
绝缘材料和非金属材料的外壳对非正常发热和着火的耐受能力验证
7.12.1 试验仪器、设备要求
所用仪器应符合 GB/T 5169.10、GB/T 5169.11、GB/T 5169.12、GB/T 5169.13
中相关要求。
将一块大约10 mm 厚、包有一层绢纸的白松木板放置在低于试品底部200 mm
处。
此绢纸的特点是薄软，而且比较结实，
一般用来包装易损的精密仪器，其单位面积质量为
12 g/m² ~30 g/m²。
7.12.2 预处理
试验开始之前，将样机放置于温度为15℃~35℃、相对湿度为45%～75%的大气中24
h。
7.12.3 试验程序
应按 GB/T 5169.10、GB/T 5169.11、GB/T 5169.12、GB/T 5169.13
规定的程序进行试验。
将试验设备放在密闭的不通风的暗室里，以便可以看到试验过程中出现的火花。
试验开始之前，应按照GB/T 5169.10、GB/T 5169.11、GB/T 5169.12、GB/T
5169.13 中相关要求
校准热电偶。
每次试验后，应把落在灼热丝触点上的绝缘材料的残渣清除掉，例如可以用刷子清扫。
7.12.4 灼热丝顶部的温度、持续时间
灼热丝顶部的温度为：
— 固定主电路载流部件的绝缘材料(960±15)℃;
——所有其他部件包括非金属外壳(650±10)℃。
持续时间应为(30±1)s。
7.12.5 观察与测量要求
在灼热丝使用期间和30 s
试验后，观察样机以及样机周围的部件和铺在试样下面的绢纸。
记录试样起燃时间和火焰熄灭时间。
试验分为型式检验和例行检验。
GB/T 29312—2022
型式检验是对投切器的设计及制造进行全面验证。
型式检验项目包括：
a) 一般检查(见7.1);
b) 介电性能试验(见7.2);
c) 功能检验(见7.3);
d) 投切间隔时间验证(见7.4);
e) 温升限值验证(见7.6);
f) 电磁兼容性(EMC) (如需要)(见7.7);
g) 投切器智能化功能验证(适用时)(见7.8);
h) 气候环境试验(见7.9);
i) 振动(正弦)试验(见7.10);
j) 冲击试验(见7.11);
k)
绝缘材料和非金属材料的外壳对非正常发热和着火的耐受能力验证(见7.12)。
有下述情况之一时，应进行型式检验：
a) 新产品定型时；
b) 产品开始批量生产时；
c) 批量生产满5年时；
d) 已定型的产品变更了设计、工艺、主要元件或材料可能影响产品性能时。
型式检验的样机数量应不小于2台。试验中若有一项不合格，则型式检验不合格。
型式检验合格后，才可以批量生产。
应对每台投切器进行例行检验，例行检验合格后方能出厂。
例行检验项目包括：
a) 一般检查(见7.1);
b) 介电性能试验(绝缘电阻验证、工频耐压试验)(见7.2.2、7.2.3);
c) 通电操作检验(见7.3.1)。
9.1.1 投切器铭牌上应有下列明显标志：
a) 名称、型号；
b) 制造商(生产厂)名称或商标；
c) 额定工作电压；
d) 额定电流或额定控制容量；
GB/T 29312—2022
e) 额定频率；
f) 控制电压(控制信号);
g) 出厂年月、编号；
h) 执行标准。
投切器的外部接线端子附近应有标明其功能的文字或符号，并应与使用说明书的规定一致。
9.1.2 外包装箱上应用不能洗刷的涂料作以下标记：
a) 投切器名称、型号；
b) 制造厂名称、商标；
c) "向上""怕雨""小心轻放"等标志。
制造商应按每批产品的类型，包装前检查：
a) 产品合格证和有关技术文件是否齐备；
b) 装箱清单；
c) 使用说明书；
d) 外观有无损坏，表面有无灰尘等。
投切器的包装材料宜采用可再生环保材料，包装箱应有防尘、防雨、防震措施。在经过正常条件的
运输后包装箱应不损坏。
投切器适于陆运、水运(海运)或空运，运输和装卸应按包装箱上的标记进行。
包装好的投切器应存放在环境温度-25℃~70℃,相对湿度不大于90%的库房内，室内无酸、碱、
盐及腐蚀性、爆炸性气体，不受灰尘雨雪的侵蚀。
如果运输、存放的条件与5.1中的规定不符时，应由用户与制造商签订专门的协议。
投切器在未运行的情况下经受高低温后，不应遭受任何不可恢复的损坏，在规定的条件下应能正常
工作。
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更多内容 可以 GB-T 29312-2022 低压无功功率补偿投切器. 进一步学习